大型构件同步液压提升设备技术是一项新颖的建筑施工安装技术，液压提升装置是该技术的作业主体。以往这项技术中的液压提升设备是间歇工作方式，液压提升设备由顶部的上锚具机构、中部的穿心式提升液压缸、下部的下锚具机构和钢绞线等组成，待装构件通过地锚与钢绞线相连。其升降过程是：当下锚具机构夹紧钢绞线时，上锚具机构松开，主液压缸空载上升或下降，大型构件不动；当上锚具机构夹紧钢绞线时，下锚具机构松开，使主液压缸带载上升或下降。如此交替循环，大型构件便上升或下降至预定的高度。锚具液压缸在行使紧锚、脱锚功能时，紧锚力和脱锚力有限，因此紧锚和脱锚主要是靠钢绞线在负载转换过程中受到压力或拉力顶开或拔松锚片来完成的，锚具液压缸的压力只是行使锚片的初始压紧和维持松锚状态。锚具缸出力太大，反而会因误操作等带来意外。显然，在负载转换过程中，由于上、下锚具交替紧、松锚而使重物呈现停顿、再起动状态，产生附加惯性力，不仅生产效率低，而且性会受到影响。
钢绞线液压提升设备负载均衡分析和施工工艺流程及操作要点
[一]、钢绞线液压提升设备负载均衡分析
在液压同步整体提升施工中，同一液压提升器一般是通过多根钢绞线共同承受被提升重物的重量。通过提升器上、下锚具的动作切换，提升器可以将被提升对象沿着钢绞线提升到预定位置。为了确保提升安 全，同一提升器中各根钢绞线负载均衡，不能超过钢绞线抗拉强度，否则可能造成严重后果。
同一提升器中的各根钢绞线在提升过程中能够实现负载的自动均衡。同一提升器中钢绞线负载自动均衡是由于提升器所承受的负载在从其上锚具承受转换到下锚具承受的过程中，受力钢绞线相对于锚具产生滑移，通过具有弹性的钢绞线较终实现负载的自动均衡。
在提升过程中，提升器由于行程的限制，通过不断的伸缩动作不连续地将被提升对象提升至较终位置。在提升器的一次伸缩动作过程中，要经过两次负载转换：第 一次是提升器带载伸缸时负载从下锚具承受转换至上锚具承受；
第 二次是液压提升设备空载缩缸时负载从上锚具承受转换至下锚具承受。因此，同步提升的过程就是负载不断在上锚具和下锚具之间转换的过程。无论是上锚具承载，还是下锚具承载，在锚具锚片夹紧钢绞线的过程中，钢绞线相对于锚具均会产生一定的滑移。这种滑移可以分为以下四个部分：
(1)消 除锚具初始间隙而产生的滑移
尽管在负载转换前锚具油缸向锚片施加了一定的液压预紧力，但由于施力的锚具油缸的作用力有一定的限制，因而只能使锚孔、锚片和钢绞线三者之间基本接触，但远未达到锚具锁紧状态。锚孔与锚片之间、锚片与钢绞线之间还存在初始间隙。在上下锚具负载转换的过程中，锚具将会利用锚具油缸作用而产生的锚片与钢绞线之间的摩擦力消 除初始间隙。在消 除间隙的过程中钢绞线相对于锚具会产生一定的滑移。
(2)锚孔变形引起的钢绞线相对于锚具的滑移
随着初始间隙的进一步消 除，钢绞线与锚片咬合锁紧在锚孔中。锚孔内壁将会受到的作用力。锚孔内壁受力后将会产生变形，使得钢绞线与锚片一起向下滑移。滑移量的大小与锚具承受的载荷、锚孔的表面硬度等因素有关。
(3)锚片咬合钢绞线而产生的滑移
为了增加锚片与钢绞线之间的摩擦力，在设计制造时，锚片内表面具有圆弧齿。由于钢绞线的表面硬度远低于锚片圆弧齿的表面硬度，因此在钢绞线与锚片接触的表面上将会产生弹塑性变形。锚片圆弧齿嵌进钢绞线之后，钢绞线将与锚片一起产生向下滑移。
滑移量的大小与锚具所承受的载荷、钢绞线的表面硬度等因素有关。
(4)钢绞线与锚片之间的垂直滑移
钢绞线与锚片之间除了上述的锚片圆弧齿咬合钢绞线而产生的滑移之外，由于所承受的垂直负载的作用，钢绞线与锚片之间还会产生与负载方向一致的垂直滑移。滑移量的大小也与锚具负载有关。
[二]、液压提升设备施工工艺流程及操作要点
1工艺流程
施工准备→平面位置与垂直度测量与控制→第1筒节入仓、提升~第2筒节入仓、提升、组对、焊接→质量检查→已焊钢内筒提升、保温→第n节筒节组对、焊接、提升→钢内筒与支座环固定→安装比晃装置。
2操作要点施工准备
1)各层钢平台安装。在钢内筒安装前，应将烟囱设计的各层钢平台安装完，顶层钢平台上混凝土浇筑完成且混凝土强度达到设计强度。
2)钢内筒的预制、运输。钢内筒采用工厂化预制，钢内筒制作应就近选择加工厂，以方便运输。在焊接前应做焊接工艺评定试验，将试验确定的焊接参数作为指导工厂加工的依据。钢内筒运输时应尽量竖向放置，水平放置时应在其内壁加设防比变形的支撑杆。
3)钢内筒保温钉焊接。钢内筒液压提升设备进场后应提前进行筒外壁保温钉的焊接，以减少组对及提升过程中的交接作业，从而加快施工进度。
4)搭设吊装平台、运输轨道。在烟囱主体结构预留门洞外侧采用工 字钢搭设临时吊装平台，在平台上铺设运输轨道，轨道直通烟囱筒体内的提升位置，然后在轨道上设置运输平板车(平板车顶板顶面宜高出结构地面50cm以上，以方便焊接人员出入筒体)。在平板车中间部位焊接4个筒体就位的定位件，并在运输轨道的端部设2个小车定位车挡，以保证每节钢内筒在提升前位置准确。
5)作业平台的搭设。在钢内筒的内、外部用钢管各搭设一组作业平台，用于组对焊接及保温等施工。钢内筒内部的作业平台采用型钢搭设一个正方形平台，平台高度以方便焊工施焊为宜，并在平台顶面焊接格栅式钢板。为不影响钢内筒的运输就位，在烟囱顶层平台上设置1台2t卷扬机用于该内部作业平台的升降。筒内焊接时将内部作业平台降落至结构板上，下一筒节就位前，再将其提升至超过一个筒节的高度。钢内筒外部操作平台搭设为环形落地架，搭设高度不超过2个筒节高度，架体上铺设3层钢架板，用于筒体外部焊接及保温、彩钢板的施工。
6)液压系统及底部顶升安装的设置。在烟囱顶层平台上预留洞四角的钢梁间的三角形区域顶面各焊接一层16mm厚的钢板，并在钢板上提前按照设计位置开孔以便穿钢绞线。在各块钢板上准确地设置4个穿芯式液压提升器，并牢靠地固定在钢板上，每个提升器穿3根15.24mm的高强度低松弛预应力钢绞线，钢绞线下端锚固在钢内筒的吊耳上，上部用导向架固定并设置钢绞线疏导装置。为使提升过程中各提升器同步，在烟囱顶层平台上设置配套的液压同步提升控制箱，各组提升器与控制箱之间高压油管的长度尽量相同，以保证提升过程中的同步性。
泊头市优特液压机械设备制造厂（http://www.btytyyjx.com）主营多种不同型号的烟囱装置、储罐安装设备、钢内筒提升设备，先后与多家大型企业建立了长期稳定的合作关系，同时产品单件或随主机销售到二十余个地区，放心的产品和良好的售后服务深受客户好评。欢迎新老客户来电咨询。
钢绞线液压提升设备负载均衡分析和施工工艺流程及操作要点[一]、钢绞线液压提升设备负载均衡分析
在液压同步整体提升施工中，同一液压提升器一般是通过多根钢绞线共同承受被提升重物的重量。通过提升器上、下锚具的动作切换，提升器可以将被提升对象沿着钢绞线提升到预定位置。为了确保提升安 全，同一提升器中各根钢绞线负载均衡，不能超过钢绞线抗拉强度，否则可能造成严重后果。
同一提升器中的各根钢绞线在提升过程中能够实现负载的自动均衡。同一提升器中钢绞线负载自动均衡是由于提升器所承受的负载在从其上锚具承受转换到下锚具承受的过程中，受力钢绞线相对于锚具产生滑移，通过具有弹性的钢绞线较终实现负载的自动均衡。
在提升过程中，提升器由于行程的限制，通过不断的伸缩动作不连续地将被提升对象提升至较终位置。在提升器的一次伸缩动作过程中，要经过两次负载转换：第 一次是提升器带载伸缸时负载从下锚具承受转换至上锚具承受；
第 二次是液压提升设备空载缩缸时负载从上锚具承受转换至下锚具承受。因此，同步提升的过程就是负载不断在上锚具和下锚具之间转换的过程。无论是上锚具承载，还是下锚具承载，在锚具锚片夹紧钢绞线的过程中，钢绞线相对于锚具均会产生一定的滑移。这种滑移可以分为以下四个部分：
(1)消 除锚具初始间隙而产生的滑移
尽管在负载转换前锚具油缸向锚片施加了一定的液压预紧力，但由于施力的锚具油缸的作用力有一定的限制，因而只能使锚孔、锚片和钢绞线三者之间基本接触，但远未达到锚具锁紧状态。锚孔与锚片之间、锚片与钢绞线之间还存在初始间隙。在上下锚具负载转换的过程中，锚具将会利用锚具油缸作用而产生的锚片与钢绞线之间的摩擦力消 除初始间隙。在消 除间隙的过程中钢绞线相对于锚具会产生一定的滑移。
(2)锚孔变形引起的钢绞线相对于锚具的滑移
随着初始间隙的进一步消 除，钢绞线与锚片咬合锁紧在锚孔中。锚孔内壁将会受到的作用力。锚孔内壁受力后将会产生变形，使得钢绞线与锚片一起向下滑移。滑移量的大小与锚具承受的载荷、锚孔的表面硬度等因素有关。
(3)锚片咬合钢绞线而产生的滑移
为了增加锚片与钢绞线之间的摩擦力，在设计制造时，锚片内表面具有圆弧齿。由于钢绞线的表面硬度远低于锚片圆弧齿的表面硬度，因此在钢绞线与锚片接触的表面上将会产生弹塑性变形。锚片圆弧齿嵌进钢绞线之后，钢绞线将与锚片一起产生向下滑移。
滑移量的大小与锚具所承受的载荷、钢绞线的表面硬度等因素有关。
(4)钢绞线与锚片之间的垂直滑移
钢绞线与锚片之间除了上述的锚片圆弧齿咬合钢绞线而产生的滑移之外，由于所承受的垂直负载的作用，钢绞线与锚片之间还会产生与负载方向一致的垂直滑移。滑移量的大小也与锚具负载有关。
[二]、液压提升设备施工工艺流程及操作要点
1工艺流程
施工准备→平面位置与垂直度测量与控制→第1筒节入仓、提升~第2筒节入仓、提升、组对、焊接→质量检查→已焊钢内筒提升、保温→第n节筒节组对、焊接、提升→钢内筒与支座环固定→安装比晃装置。
2操作要点施工准备
1)各层钢平台安装。在钢内筒安装前，应将烟囱设计的各层钢平台安装完，顶层钢平台上混凝土浇筑完成且混凝土强度达到设计强度。
2)钢内筒的预制、运输。钢内筒采用工厂化预制，钢内筒制作应就近选择加工厂，以方便运输。在焊接前应做焊接工艺评定试验，将试验确定的焊接参数作为指导工厂加工的依据。钢内筒运输时应尽量竖向放置，水平放置时应在其内壁加设防比变形的支撑杆。
3)钢内筒保温钉焊接。钢内筒液压提升设备进场后应提前进行筒外壁保温钉的焊接，以减少组对及提升过程中的交接作业，从而加快施工进度。
4)搭设吊装平台、运输轨道。在烟囱主体结构预留门洞外侧采用工 字钢搭设临时吊装平台，在平台上铺设运输轨道，轨道直通烟囱筒体内的提升位置，然后在轨道上设置运输平板车(平板车顶板顶面宜高出结构地面50cm以上，以方便焊接人员出入筒体)。在平板车中间部位焊接4个筒体就位的定位件，并在运输轨道的端部设2个小车定位车挡，以保证每节钢内筒在提升前位置准确。
5)作业平台的搭设。在钢内筒的内、外部用钢管各搭设一组作业平台，用于组对焊接及保温等施工。钢内筒内部的作业平台采用型钢搭设一个正方形平台，平台高度以方便焊工施焊为宜，并在平台顶面焊接格栅式钢板。为不影响钢内筒的运输就位，在烟囱顶层平台上设置1台2t卷扬机用于该内部作业平台的升降。筒内焊接时将内部作业平台降落至结构板上，下一筒节就位前，再将其提升至超过一个筒节的高度。钢内筒外部操作平台搭设为环形落地架，搭设高度不超过2个筒节高度，架体上铺设3层钢架板，用于筒体外部焊接及保温、彩钢板的施工。
6)液压系统及底部顶升安装的设置。在烟囱顶层平台上预留洞四角的钢梁间的三角形区域顶面各焊接一层16mm厚的钢板，并在钢板上提前按照设计位置开孔以便穿钢绞线。在各块钢板上准确地设置4个穿芯式液压提升器，并牢靠地固定在钢板上，每个提升器穿3根15.24mm的高强度低松弛预应力钢绞线，钢绞线下端锚固在钢内筒的吊耳上，上部用导向架固定并设置钢绞线疏导装置。为使提升过程中各提升器同步，在烟囱顶层平台上设置配套的液压同步提升控制箱，各组提升器与控制箱之间高压油管的长度尽量相同，以保证提升过程中的同步性。
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