一、确保足够的吸入液位
1.这是防止吸空的首要条件。化工泵的吸入口必须始终浸没在液面以下足够深度。
2.安装时遵循“正压入罐”原则：吸液管口应位于储罐/槽的底部区域，但需保持一定高度（通常建议高于罐底50～150mm，具体根据杂质情况定），避免吸入罐底沉积物。
3.运行时必须监控储罐液位，设置低液位报警或自动停泵装置，严禁在液位过低时运行。低运行液位应高于泵吸入口并留有安全余量。
二、保持吸液管路严密密封
1.所有吸液管路的连接（法兰、活接头、阀门盘根、仪表接口等）必须完全密封，不能有任何泄漏点。空气会从微小的缝隙被“吸入”管道内（尤其在泵吸入口产生负压时）。
2.定期检查管道、接头、阀门填料处的密封性。老旧或腐蚀的管道、密封垫片老化都可能造成泄漏。
三、优化吸液管路设计
1.尽量缩短吸液管道长度，减少弯头数量。长距离、多弯头会增加流动阻力，更容易在局部低压区析出气体或吸入空气。
2.管道直径应足够大（通常不小于泵进口直径），以降低流速，减少阻力损失，保证泵入口有足够的有效汽蚀余量。
3.吸液管道应始终保持 “上扬”坡度（向泵的方向逐步升高），避免出现“U”形或“驼峰”管路。管道中的高点容易积聚空气，形成气囊，阻碍液体流动甚至完全阻断。
四、避免介质内夹带气体
1.如果输送的液体本身容易夹带气体（如搅拌剧烈的槽液、易挥发的溶剂、刚从反应釜出来的液体等），应让液体在进料罐/缓冲罐中充分静置，让气体自然溢出后再进入泵吸入口。
2.在吸液管道靠近泵入口处设置气体分离装置，有助于分离并排出液体中夹带的游离气体。
五、正确启动与排气
1.首次启动或维修后启动前，必须对泵和吸液管道进行充分排气。打开泵体或吸液管道高点的排气阀，直到排出的完全是连续无气泡的液体为止。
2.对于吸入口位置高于液源的泵（倒灌安装），更需严格执行灌泵排气程序。
六、关注工况变化
1.当输送温度较高的液体时，要特别注意入口压力。高温液体饱和蒸汽压高，更容易在泵入口低压区气化（汽蚀），本质上也相当于“吸入了气体”。需确保入口压力足够高。
2.输送易气化介质（如某些溶剂、液化气）时，设计选型阶段就要充分考虑其汽蚀特性。
通过系统性地落实这些措施，可以有效杜绝化工磁力泵吸入空气的风险，保护核心部件，确保其长期稳定无故障运行，发挥其无泄漏输送的优势。
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